Patrimonio

Inmaterial Cerámica

  • Patrimonio Cultural Cerámica
    Talavera de la Reina
    Conozca la historia de la cerámica de Talavera de la Reina y como ha influido en la historia de la ciudad.
    Motivos Decorativos

    Los procesos decorativos que han sido elaborados generación tras generación.

    Historia

    Desde la prehistoria
    hasta el siglo XXI.

    El Puente del Arzobispo​
    Los colores típicos empleados por los pintores puenteños en sus cerámicas son óxidos.
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    Procesos Artesanales

    Aunque las técnicas de la alfarería han evolucionado tanto en México como en España, en particular con la utilización de tornos eléctricos, los procedimientos de fabricación, decoración y esmaltado de este tipo de cerámica siguen siendo artesanales e idénticos a los practicados en el siglo XVI.

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    Tierras de Cerámica

    Proyecto para la inclusión de la cerámica de Talavera de la Reina y Puente del Arzobispo en la lista del Patrimonio Cultural Inmaterial de la UNESCO.

    Tlaxcala y Puebla​

    Los conocimientos teóricos y prácticos relacionados con este elemento del patrimonio cultural vivo abarcan la preparación de la arcilla…

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Procesos Artesanales

Los procesos artesanales tradicionales

Para conocer realmente la manifestación inmaterial que nos ocupa es preciso hacer una pequeña reseña sobre los procesos artesanales que en la actualidad tienen lugar para la elaboración de la cerámica. El resultado de toda esta serie de conocimientos, transmitidos por diversos medios de generación a generación, es la obtención material de las piezas decoradas de cerámica, cuyo reconocimiento es de índole mundial.

Para el caso que nos ocupa, los procesos que describimos hacen alusión al procedimiento tradicional, con la incorporación de medios mecanizados y maquinaria eléctrica. Tal es el caso del empleo del torno y el horno eléctrico, o la obtención de la arcilla y óxidos por medios fabriles. En todo caso, es conveniente destacar que los procesos actualmente vigentes, pese a la innovación tecnológica, siguen manteniendo su esencia y procedimiento puramente artesanal.

Obtención del barro

La arcilla es la materia prima por excelencia para la elaboración de la cerámica. Se trata de un material sedimentario descompuesto, formado por agregados de silicatos de aluminio hidratados procedentes de la descomposición de rocas que contienen feldespato. En contacto con el agua, se hace maleable y recupera progresivamente dureza mientras se va secando.

Antiguamente, esta materia prima se extraía de las barrancas. Allí había pozos a cielo abierto que servían como zona de extracción. Estos se ubicaban en zonas asociadas a la ribera del río Tajo, lugar rico en materiales arcósicos. Al respecto, es reseñable la existencia del denominado Camino del Barro, el cual conducía a varias barrancas localizadas junto al Tajo, aguas abajo de Talavera de la Reina.

Tradicionalmente, para la preparación del barro se empleaban dos clases de barro: uno de tonalidad marrón oscuro-parduzco denominado como “negro” y otro de coloración blanco-rosado conocido como “rojo”. Ambos eran combinados y mezclados de forma homogénea por partes iguales. En la actualidad, la arcilla es comprada a industrias dedicadas al procesamiento de minerales no metálicos (áridos y arcosas).

Para el caso que nos ocupa, los procesos que describimos hacen alusión al procedimiento tradicional, con la incorporación de medios mecanizados y maquinaria eléctrica. Tal es el caso del empleo del torno y el horno eléctrico, o la obtención de la arcilla y óxidos por medios fabriles. En todo caso, es conveniente destacar que los procesos actualmente vigentes, pese a la innovación tecnológica, siguen manteniendo su esencia y procedimiento puramente artesanal.

Decantación y molienda

Antiguamente, cuando se transportaba al alfar, la arcilla se depositaba en pilas o depósitos donde se añade agua, formando una pasta fluida conocida como “chocolate” o “caldo”. Durante este proceso el caldo es removido con palos. Seguidamente, el caldo pasaba a otro depósito de mayor tamaño a través de un canalillo conocido como sangría, donde quedaba estancada la pasta.

En ocasiones, para purgar la pasta de impurezas se hacía uso de un cedazo. Previamente, la superficie del depósito se espolvoreaba con ceniza para evitar que la pasta se adhiriera a sus paredes. La pasta quedaba en un estado semilíquido hasta que se evaporaba totalmente. A fin de acelerar este proceso se hacían una serie de cortes utilizando un alambre que facilitaban la posterior creación de pequeños bloques que, una vez secos, eran sacados de la pila-depósito. A continuación, los bloques eran acarreados y llevados al “pudridero”, un almacén o sótano donde permanecían en reposo a la sombra y a una temperatura constante.

Torneado y moldeo

A la hora de elaborar una pieza, se obtenía un bloque de arcilla del pudridero-almacén que se trasladaba al obrador para proceder a su amasado sobre el sobadero. Este proceso requiere cierta precisión, ya que mediante la precisión y golpeo se debe obtener una masa homogénea con la maleabilidad adecuada para su modelado. Seguidamente, se forma una porción de pasta de forma troncocónica llamada pella.

En la actualidad, los procesos anteriormente descritos son similares, salvando las adaptaciones propias derivadas de la mecanización eléctrica y evolución tecnológica. La pasta se puede moldear mediante el uso del torno o a partir de moldes. El torno, a través de la fuerza centrífuga, proporciona a la pella consistencia para que se vaya elevando una vez que se encuentra en el centro de la rueda y es manejada por el alfarero, también conocido como tornero.

El torno se forma con dos ruedas de diferentes diámetros. La superior, conocida como cabezuela, es más pequeña, mientras que la inferior, denominada volandera, tiene mayor tamaño. Ambas ruedas están unidas por un eje vertical llamado árbol. La pella es depositada en la cabezuela, las manos se colocan a distinta altura. Seguidamente, se ofrece presión sobre la pella una vez que el torno gira.

El dedo pulgar izquierdo abre el centro de la pella mientras con el pulgar derecho se va abriendo. Una vez que hay espacio suficiente el barrero introduce la mano izquierda y con la derecha presiona las paredes haciendo que la proforma suba. Progresivamente el artesano va otorgando la forma predefinida a la futura pieza de barro.

Durante el proceso, el alfarero hace uso de un recipiente con agua y algo de barro disuelto llamado “alamoja”. Una vez obtenida la forma deseada la pieza es separada de la cabezuela haciendo uso de un hilo, sedal o alambre. En su caso, si la pieza lleva asas u otro aplique, son instaladas una vez finalizado el proceso de moldeo. A este proceso se le conoce como “enasar”.

El tornero emplea diferentes instrumentos durante sus labores. Para afinar las paredes emplea un fragmento de media caña o una pequeña pletina metálica larga y estrecha. Para afinar los bordes hace uso de una badana o tela, un clavo o punzón para hacer orificios o un tazón cóncavo para dar curvatura suficiente a piezas como platos o cuencos.

Una vez torneada la pieza se instala sobre una tablilla para su progresivo secado, primeramente, en la sombra y después al sol para completar el proceso. Antiguamente, los espacios destinados a tal fin eran conocidos como secaderos.

Torneado de una pieza
Torneado de una pieza
Secado de piezas
Secado de piezas
Molde para piezas
Molde para piezas
Tal y como se ha mencionado, la arcilla también puede ser modelada haciendo uso de moldes (antiguamente de barro cocido) de escayola o mediante la técnica de la colada. Esta última técnica consiste en llenar el molde con pasta arcillosa líquida, a la que se deja reposar un rato. El molde de yeso absorbe progresivamente el agua y sobre sus paredes va adquiriendo grosor la pasta. Una vez que es suficiente se vacía. Posteriormente, la pieza de arcilla se extrae del molde y es retocada.

Primera cocción

La cerámica consigue su resistencia e impermeabilidad mediante la cocción. Tradicionalmente se empleaban hornos de tiro vertical conocidos popularmente como horno árabe. Habitualmente eran de planta circular, aunque también se conocen de planta cuadrangular o rectangular. Estaban elaborados con ladrillo o adobes unidos con mortero de cal o barro. Estos hornos eran bicamerales, tenían una cámara de combustión, también conocida como hogar, y una cámara de cocción. La de combustión se ubicaba en la parte inferior y era el lugar donde se introducía la leña para su quema. Sobre ella, se encuentra la cámara de cocción, espacio donde se instalaban las piezas para citado proceso. El suelo de esta cámara, denominado parrilla, estaba provisto de orificios que permitían la circulación del aire caliente en el interior del horno.

Las piezas secas de barro eran cargadas en la cámara de cocción unas sobre otras. Generalmente, eran colocadas boca abajo. Esta primera cocción (entre 850-1020°) destinada a transformar las piezas de barro en cerámica, se la denomina “cochura” o “juaguete”. Por su parte, durante la segunda cocción, la cual tenía lugar una vez que se decoraba la cerámica, las piezas eran introducidas en contenedores de cerámica conocidos como cobijas y estaban separadas unas a otras mediante elementos de cerámica denominados atifles, destinadas a evitar que las piezas se pegaran unas a otras durante el horneado.

Tras la carga del horno su parte superior era cubierta con materiales cerámicos reutilizados, cascotes, piedra, chapas metálicas y tierra. La boca o puerta de la cámara de cocción era tapiada y las grietas del horno selladas con barro. Habitualmente, se dejaba un orificio que servía de mirilla para seguir el proceso de cocción a través del color de la llama.

Decoración

La cerámica de Talavera de la Reina se elabora a partir de la técnica de “sobrecubierta”, por la cual su decoración se realiza mediante el uso de óxidos naturales calcinados o silicatados. Estos se aplican sobre una cubierta estannífera de color blanco que se aplica a las piezas tras la primera cocción o cochura. Para ello, la pieza se baña en un depósito que aloja agua con esmalte estannífero disuelto. Este proceso requiere la pericia artesanal para poder agarrar la pieza bizcochada dejando el mínimo de marcas sobre la superficie para obtener un buen vedrío. A fin de obtener un baño efectivo se suele sujetar las piezas con pinzas o palos. Los artesanos más experimentados son capaces de hacer este proceso sin necesidad de emplear citados instrumentos. Seguidamente, la superficie bañada que servirá de apoyo en el interior del horno es raspada para evitar que la pieza se quede pegada.

Pieza pintada a mano
Pieza pintada a mano

Para obtener el barniz o esmalte blanco era necesario emplear casiterita, galena o sulfuro de plomo y arena blanca (sílice), todo bien triturado. En función de la cantidad de estaño que contenía, el brillo era mayor o menor. Tradicionalmente, para obtener el vedrío estannífero era preciso preparar la “frita” o “alarca”, también conocido antiguamente como “marzacote” o “mazacote”. Los ingredientes triturados (óxido de plomo, dióxido de estaño, cobre, arena) eran mezclados y se introducían en el horno para su cocción en un recipiente. En algunos alfares, el horno destinado a tal fin recibía el nombre de “pailla”. Generalmente, esta labor se hacía de forma conjunta mientras se cocían piezas cerámicas. El resultado era la obtención de una masa solidificada que posteriormente era molida en polvo fino al cual se le echaba agua o vinagre para mezclarlo homogéneamente. Una vez listo el caldo se podía proceder al baño de las piezas bizcochadas.

Los óxidos que otorgan los colores se obtienen a partir de minerales que son procesados mediante su triturado en molinos. El material polvoriento obtenido es diluido en agua para su posterior aplicación a través de un pincel o una muñequilla. En función de sus características, los óxidos ofrecen un color y tonalidad determinada al vitrificarse con el esmalte. En el caso de Talavera de la Reina, la paleta de colores más característica está integrada por el azul del cobalto, el negro del manganeso o el amarillo del antimonio. Otros colores empleados son el verde del cobre o el naranja del hierro, entre otros.

Tras citado proceso da comienzo la decoración. Previamente, si la pieza tiene la superficie pulverulenta, se retira el polvo haciendo uso de una brochita o una cola de conejo. A continuación, el decorador procede a pintar la pieza. Para ello, puede elaborar la decoración de forma directa, dibujando los motivos a mano alzada con el pincel o bocetando con un lapicero, o indirecta, empleando una plantilla mediante la técnica de estarcido. Este último método se suele aplicar para elaborar modelos más complejos y series repetitivas. La plantilla, de papel cebolla o de tejido, cuenta con una serie de orificios que definen una forma predeterminada al aplicar un tapón con carboncillo. Seguidamente, las marcas indican el perfilado que se debe realizar a pincel.

 

Segunda cocción

Una vez ejecutado el proceso de decoración deseado la pieza se introduce en el horno para proceder a una segunda cocción (entre 1050-1100°) que permite la fundición del esmalte y los óxidos. Ocasionalmente, el artesano opta por introducir varias veces en el horno las piezas decoradas para obtener diferentes tonalidades y acabados. Cada cocción recibe el nombre de “fuego”, de modo que si una pieza ha sido horneada en tres ocasiones se dice que ha sido cocida a tres fuegos. En todo caso, el resultado es la emblemática cerámica, cuya calidad, brillo y vivos colores, han sido reconocidos a nivel mundial.

 

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